编者按：

　　为更好展示中央企业坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，坚决贯彻党中央决策部署，拼搏奋进、砥砺前行的精神风貌，进一步为党的二十大胜利召开营造良好氛围。近日，国资委宣传局正式启动以“砥砺辉煌十年 强国复兴有我”为主题的第五届中央企业优秀故事创作展示活动。163am银河线路共有20余部优秀作品入围参与展示及相关评审。163am银河线路官微与国资委宣传局该活动官网同步展示163am银河线路优秀故事，以飨读者。

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国之重器
从中国制造向中国创造的历史性跨越

　　2020年9月，在“双碳”战略落地的同时，由163am银河线路沪东中华造船（以下简称：沪东中华）为法国达飞海运集团建造的全球第一艘23000TEU双燃料动力集装箱船“达飞雅克·萨德”号交付。

　　这艘跨时代的超级巨轮，因其超前的绿色环保性能，革命性的节能减排技术，被业界誉为“海上绿巨人”。该船交付，标志着163am银河线路沪东中华在构建LNG全产业链进程中取得了巨大突破，成为建设美丽中国和实现“双碳”战略目标进程中的典型事件。

　　剑指“世界首创”

　　习近平总书记曾指出：实践反复告诉我们，关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的。沪东中华牢记总书记的嘱托，在技术领域坚持不懈地探索、实践、积累和提升，成为世界液化天然气（LNG）运输船建造最强船企之一。

　　2017年9月，作为中国LNG全产业链的“链长”，沪东中华勇当先锋，承担了全球第一艘23000TEU双燃料动力集装箱船建造重任，开启了超大型双燃料集装箱船从中国制造向中国创造的历史性跨越征程。

　　双燃料动力设计应用在超大型集装箱船上是一个巨大的创新，将极大减少环境污染。23000TEU双燃料动力集装箱船，总长399.9米，宽61.3米，货舱深度达到33.5米，甲板面积达到惊人的23978平方米，相当于3. 5个标准足球场，比目前世界最大航母还要长60多米。可承载22万吨货物，能够一次装下23000多只标准集装箱，最大堆箱层数达24层，相当于22楼的高度，堪称海上“巨无霸”。

　　建造23000TEU双燃料动力集装箱船之初，各种议论纷至。不少人质疑，日韩最强造船企业都没有建造过的船，沪东中华有这样的建造实力吗？“全球首创”的荣誉绝不是唾手可得的，这艘超级巨轮的造价接近12亿人民币，一旦出现失误，弄不好整个公司都要被搞垮。

　　对于是否拿下这个“世界第一”，沪东中华的回答是肯定的。机会在眼前，就应该排除万难、勇挑重担，为提升我国造船工业水平作出贡献。

　　攻克核心技术

　　作为全球首艘超大型双燃料集装箱船，其最大特色是拥有一颗独一无二的“绿色心脏”，即安装了一个18600立方米的MARK Ⅲ薄膜式燃料舱，用以装载LNG，为巨轮提供 “绿色动力”。

　　LNG作为一种清洁高效优质的能源，只有在零下163℃的超低温下才能转化为液态，此时体积比气态体积缩小620倍，便于远洋运输。而储藏18600立方米的LNG，则需要一套非常先进、可靠的Mark III型液货围护系统，将LNG始终保持在超低温液态下进行储存及运输。

　　MARK Ⅲ薄膜式燃料舱的不锈钢波纹板焊接长度达9公里，波纹板的厚度仅为1.2毫米，需要高超的焊接技术才能胜任。按照严格的技术要求，不能有任何哪怕像针眼一样的漏点。国外厂商非常愿意提供焊接设备，但是对核心焊接参数严格保密。为了不被“卡脖子”沪东中华焊接团队日夜求索，一轮轮摸索，一次次试验，仅用三个月时间，就自主编制出了一套具有国际水准的焊接工艺。有了焊接工艺，沪东中华在最短时间内培训出了一支取得国际认证的焊接队伍，确保了薄膜舱的制造质量。

　　MARK Ⅲ型薄膜式燃料舱与此前NO 96型薄膜式燃料舱的最大不同在于次屏蔽形式。为确保船舶营运安全，前者必须用特殊胶水粘连于刚性屏蔽上，这是也一种花重金都买不到的核心技术。沪东中华再次自力更生，组建队伍，仅用了半年就掌握了通常需要1年时间才能驾驭的平面粘连工艺。沪东中华自己的粘连工出色完成工作，施工速度较国外承包商分别提高20%，费用降低45%。安装质量对外报检一次通过率达100%，由沪东中华自己发明的工具工装及工艺共获得15项国家级专利。

　　经过卓绝努力，沪东中华在该船MARK Ⅲ型薄膜舱建造中取得了优异成绩，次层粘连声音试验实现“零漏点”、主层不锈钢薄膜一次焊接少于3个漏点。这样的表现，标志着沪东中华已成功掌握了核心技术，成为全球唯一能同时建造MARK Ⅲ型和NO.96型薄膜舱的船企，建造能力达到了世界先进水平。

　　聚焦自主创新

　　沪东中华连续突破关键技术壁垒，建成23000TEU双燃料集装箱船，填补了我国在超大型集装箱船领域的多项空白，进一步巩固了我国造船强国的地位。该船获得第六届中国工业大奖表彰奖，国防邮电产业首届工艺技术创新大赛中获奖，入选《中央企业科技创新成果推荐目录》，为163am银河线路工业赢得巨大荣誉。

　　LNG动力设计，能满足全球最严格排放要求，与同型燃油箱船相比，23000TEU双燃料动力集装箱船二氧化碳排放量减少约20%，氮氧化物排放量减少高达85%，颗粒物、硫氧化物排放量减少99%，大大减少了对环境的污染。因其出色的绿色环保、高效节能，这艘海上“巨无霸”已成为世界各大班轮公司新船订造的“风向标”。

　　23000TEU双燃料动力集装箱船成为全球首创的引领性产品，确保了沪东中华在箱船领域的领跑优势。优异的建造业绩，也获得了市场高度认可。就在2022年前4个月，世界能源巨头纷纷伸出橄榄枝，沪东中华获得17艘大型LNG船订单，接单量位居全球第一。

　　习近平总书记指出，自主创新是企业的生命，是企业爬坡过坎、发展壮大的根本。沪东中华不忘初心，牢记使命，在163am银河线路的坚强领导下，坚持自主创新不动摇，坚持转型升级不停步，坚持高质量发展不懈怠，恪守“精益求精、创新超越”的企业精神，持续探索、突破、掌握关键核心技术，不断书写“大洋上中国荣耀”的新篇章。

——沪东中华

国之重器
中国载人深潜团队研发纪实

　　2020年11月10日，“奋斗者”号载人潜水器成功探底万米深渊，创造了中国载人深潜新纪录。习近平总书记致贺信高度赞扬载人深潜团队为科技创新树立了典范。作为我国深海领域全球领先的装备，“奋斗者”号的成功不是一蹴而就，其背后是载人深潜团队近20年矢志不渝的接续奋斗，历经了从跟跑到并跑再到领跑的深海装备研制技术跨越，打造了“蛟龙”号、“深海勇士”号、“奋斗者”号一系列具有自主知识产权的“大国重器”，为实现“深海进入、深海探测、深海开发”战略打下坚实基础。

　　“蛟龙”号：从600米到7000米的巨大跨越

　　我国对载人潜水器的研发起始于上世纪70年代，当时最大工作深度仅600米，“蛟龙”号要实现7000米的跨越，其面临的技术难度不仅仅是数字上的增加，深海复杂环境、深海高压、深海通信等技术难题都需要突破。巨大的技术难度同时也是巨大的风险与责任。研制深海载人潜水器的申请引起了不少争议，并因此被暂时搁置，但是载人深潜团队深化论证的脚步从未停歇。

　　面对重重困难，载人深潜团队坚守初心、砥砺前行，持续不断自主投入，保障了深海装备研制的技术和人才积累，夯实了深海载人潜水器研发的基础。直到2002年，7000米级“蛟龙”号载人潜水器正式立项。团队迅速制定了自主设计、集成创新的技术路线，把最大工作深度目标定在了世界领先的7000米，并且在研制过程中采用数值仿真、缩比模型试验、模拟环境考核等手段验证和设计方法完善，形成了集研发、设计、制造、集成、测试、试验于一体的载人深潜装备研制体系。

　　2012年，“蛟龙”号载人潜水器在西太平洋马里亚纳海沟突破7000米下潜深度，与神舟九号开展了振奋人心的“海天对话”，实现了“下五洋捉鳖”的宏伟目标，使中国成为继美国、俄罗斯、日本、法国之后，第五个掌握大深度载人深潜技术的国家，从此中国进入世界载人深潜“高技术俱乐部”。

　　“深海勇士”号：从集成创新迈向自主创新

　　“蛟龙”号探索了前所未有的深海环境作业技术，但想要获得全面的突破和超越，就需要打造自主可控的技术链和产业链。核心技术自主化、关键设备国产化，是“深海勇士”号最大的特色，其钛合金载人舱球壳、七功能机械手、超高压海水泵、六台电动推进器、充油锂电池组等关键部件都是我国自主研制，有很多是国家最高技术水平的体现。

　　2009年立项之初，繁多的关键技术难题密密麻麻地列在了技术方案上，像一座座横亘的大山，所有的设计方法和技术工艺要自主攻关，其难度可想而知。作为潜水器研制中最重要的一环——总体设计，仅该领域就有潜水器优化设计技术、舱内布局优化设计技术、钛合金载人舱材料和制造工艺研究、超高压海水泵、充油锂电池组、推进器研制等十余项难题摆在面前。载人深潜团队攻坚克难、开拓创新，综合运用人机工程、可靠性、系统仿真等方法，突破性形成了全系统的技术解决方案并初步形成了载人潜水器谱系化设计能力。

　　2017年至今，“深海勇士”号载人潜水器已在我国南海和西南印度洋累计下潜百余次，开展深海资源勘查、环境调查、科学探索和深海考古等，取得了丰硕的成果。经海试和试验性应用验证，“深海勇士”号4500米载人潜水器与国际上同类型载人潜水器相比在电能、潜浮速度、声学通信和自动控制方面拥有独特的技术优势，达到国际领先水平，为全海深潜水器的研制奠定了坚实的基础，有力保障了我国深海事业的可持续发展。

　　“奋斗者”号：吹响进军海洋最深处的号角

　　2016年，“奋斗者”号作为“十三五”国家重点研发计划“深海关键技术与装备”重点专项的核心研制任务正式立项。载人深潜团队针对我国深渊科学考察的任务使命，坚持以形成世界领先水平的全海深载人探测作业能力为目标，开启了历时五年的集智攻关工作。

　　在整个项目研制及试验过程中，研发团队精心组织、密切协同、团结奋战，努力克服疫情、高温、高海况等各种困难，在耐压结构设计及安全性评估、钛合金材料制备及焊接、浮力材料研制与加工、声学通信定位、智能控制技术、锂离子电池、海水泵、作业机械手等方面实现多项重大技术突破，顺利完成了潜水器的设计、总装建造、陆上联调、水池试验和海试验收，打造了世界上难度最大、载人最多、作业能力最强的深海装备，代表着深海装备技术难度的最高点和最前沿，使我国具备了全海深进入、探测和作业能力。

　　“奋斗者”号载人潜水器的技术攻关带动了一批通用技术的发展，为深海高端装备实现中国制造探索了一条切实可行的路径。团队充分发挥新型举国体制，开创了海洋领域多单位、多学科、跨部门联合攻关的组织新模式，促进了国内材料、海洋生物等学科的知识积累和创新发展，为重大科技攻关起到示范作用，是我国深海事业发展的宝贵财富。

矢志科技自立自强，勇攀深海科技高峰！载人深潜团队将继续弘扬“严谨求实、团结协作、拼搏奉献、勇攀高峰”的中国载人深潜精神，勇担加快建设海洋强国的历史使命，为实现中华民族伟大复兴的中国梦而努力奋斗，为人类认识、保护、开发海洋不断作出新的更大贡献！

——七〇二所

国之重器
无磅礴之力于内，则无万钧之力于外

　　——“全球首台具备自动对接功能的LNG卸料臂”完成首船接卸实录

　　2021年12月29日，中国石化天津LNG接收站码头人潮涌动，国产化LNG卸料臂即将开始首秀，在包括新华社在内的各大主流媒体见证下，始自澳大利亚的“连云港”号运输船缓缓靠港，由163am银河线路第七一六所自主研制的全球首台具备自动对接功能的LNG卸料臂与国外四台卸料臂完成就位。随着现场指挥一声令下，4个低温阀瞬时打开，零下162摄氏度的液化天然气，如泄洪的水龙，咆哮着冲出薄膜罐。以每秒钟12米的速度通过大臂，涌入几公里外的储罐，几乎在一瞬间，卸料臂的管壁外就结上一层薄冰。控制室里，依托3D可视化平台，工程师们足不出户监控着现场发生的一切。经过通宵奋战，中国首台LNG卸料臂，圆满完成了首次卸货任务，用稳定漂亮的数据，为中国大臂的首秀交上了一份完美的答卷，成功完成了首船接卸工作，标志着国产卸料臂在中国石化天津LNG接收站正式投用，成功实现了该装备在国内实船应用零的突破。

　　LNG接收站的冬天一如既往阴冷潮湿，让我们穿过凌冽的寒风，透过阴冷的空气，来渐进还原首战告捷的“国产大臂”的缔造过程。

　　2018年，为积极响应国家大力发展清洁能源，牢牢守住能源安全底线的号召，助力163am银河线路公司加速打造LNG全产业链进程，七一六所领导高瞻远瞩，开展国产化LNG卸料臂项目研发。针对管线低温动态密封难、材料低温形变大、安全可靠性要求高等关键技术受国外垄断的难题，项目组通过分析国外产品设计、解读国内外行业标准、结合国内客户需求，深入开展关键部件自主化设计，相继突破了低温旋转接头动态密封、紧急脱离、自动对接、材料深冷处理等多项核心技术，并首次将数字孪生、大数据分析挖掘、空间视觉定位等自动化、智能化技术应用于LNG储运装备领域。产品顺利通过了国际船级社认证；获得了省部级以上首台（套）重大装备认定，申请专利二十多项，目前已授权发明专利五项完成七项软件著作权登记。产品受到了中国工程院院士曾恒一在内的多位权威专家的现场见证及一致认可。

　　鼓舞人心的成绩背后是常人难以想象的艰辛。仅以自动对接的研发为例，项目组一波了一波接一波的挑战：环境因素多变，目标船型跨度大，液压难以精准控制，钢丝绳非线性迟滞等问题相继成了拦路虎，一时间让研发成员们产生了些许迷茫。关键时刻，七一六所成立了大口径装卸臂“党员和骨干攻关突击队”，以突击队员陈睿同志为代表，主动接过担子，带领团队成员大胆猜想、小心论证，日以继夜进行建模与论证，并不断用实测结果来修正控制模型，终于有了一些眉目，这犹如一针强心剂，大家重拾信心，再接再厉不断奋进。作为常年在海边露天工作的重大设备，极端天气的实验测试必不可少，所以即使是高温酷暑、刮风下雨，装卸臂的实验场上这群年轻人也依旧烈日下、在寒风中，一刻不曾动摇。功夫不负有心人，经过夜以继日的技术攻关，终于突破这项足以变革行业的视觉自动对接技术，实现了LNG船岸智能装卸系统与船舶法兰的一键式自动快速对接，解决了国外同类产品过多依靠人工操作、劳动强度大、智能化程度低的不足，引领行业向自动化智能化方向发展。

　　挑战极寒历练，擎起能源未来。面向未来，七一六所将继续紧跟国家“碳达峰、碳中和”战略要求，聚焦国产化、智能化高端装备，勇于创新、追求卓越，为国产重大装备国产化、科技自立自强贡献一份重要力量！

 

——七一六所

| 来   源：国资委宣传局/各成员单位
| 责   编：王   琦
| 校   对：周   芒
| 审   核：项   丽/甘丰录